福昕娱乐

全部频道

您的当前位置：首页潜在缺陷模式和影响分析

潜在缺陷模式和影响分析

来源：福昕娱乐


 

                    潛在缺陷模式和影響分析

  潛在缺陷模式和影響分析(FMEA-Failure Mode And Effects Analysis)是生產過程中一項事前預防的分析工作，工程技朮人員自設計階段就通過分析和評估，列出相關過程可能出現的缺陷及后果，用以在實際設計、生產、組裝時的預防，通過不斷評估、驗証及改進，使產品趨于最優，最終最大限度地保証產品滿足客戶地要求和期望。

一 、FMEA地歷史及現狀

  20世紀50年代，美國格魯曼公司開發了FMEA，用以飛機制造業的發動機故障防范，取得較好成果。美國航空及太空總署(NSNA)實施阿波羅登月計划時，在合同中明確要求實施FMEA。

FMEA現已被廣泛用于飛機制造、汽車制造等多個領域。

二、FMEA的分類

根據其用途和適用階段不同，可分為：

  1. 設計FMEA

用于在產品投入生產前分析解決產品問題。

  1. 過程FMEA

用于分析和預防制造和裝配工序的問題

  1. 系統FMEA

用于在概念階段和設計階段分析、預防系統和子系統存在的問題

三、FMEA實施步驟-過程FMEA

  1. 確認加工工序的流程及判定標准
  2. 決定各過程的機能分析水准，依據對象過程的不同，分析水准亦不同
  3. 明確加工過程，包括要求的品質、公差等
  4. 作成加工過程的方塊圖
  5. 針對每一加工工序，列出發生的不良模式
  6. 整理造成不良品的原因之不良模式，選定作為檢討對象的不良模式
  7. 列舉不良發生的推定原因
  8. 將不良模式及原因記入過程FMEA用表
  9. 從影響程度、發生頻度、可偵測性、對設備的熟悉程度為評判根據，對缺陷模式進行等級評價，分Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ.Ⅳ等
  10. 整理工序FMEA，確定何時、何人、對何工序實施FMEA
  11. 實施

四、FMEA的實施時機

  1. 當新的系統、產品或工序在設計時
  2. 現存的設計或工序發生變化時
  3. 當現在的設計、工序用于新的環境或場合時
  4. 完成一次糾正行動后
  5. 對系統FMEA，在系統功能被確定，但特定的設備選擇前
  6. 對設計FMEA，產品功能已確定，但投入生產前
  7. 對工序FMEA，當初步產品的圖紙及作業指導作成時。

五、過程FMEA表格的應用

  1. FMEA編號

填入FMEA文件編號，以便查詢

  1. 項目

填入所分析的系統、子系統或零件的過程名稱及編號

  1. 過程責任

填入部門和小組及供方名稱(如指導)

  1. 編制者

填入負責准備FMEA工作的人的姓名

  1. 年型/車型

填入將使用和正被分析過程影響的年型

  1. 關鍵日期

填入年型預定完成日期，該日期不應超過計划開始生產的日期 。

  1. FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期

  1. 核心小組

填入執行任務地責任部門和個人姓名

9  .過程功能/要求

簡單描述被分析的過程或工序，盡可能簡單地說明該工藝過程或工序地目的。

10 .潛在失效模式

指工序可能發生地不滿足工序要求或設計意圖地形式

11.潛在失效后果

是指失效模式對顧客地影響，顧客可以是下一道工序，后續工序或代理商，及產品最終使用人。

12.嚴重度

適用于失效的后果，可參照嚴重度附表，確定等級。

13.分級(重要程度)

根據工序特性進行分級(如MAJ,MIN等)

14.潛在失效原因

是指發生原因

15.頻度(O)

是指失效發生的頻率，可參照附表確定頻度

16.現行過程控制

現行的過程控制是否可能阻止失效模式的發生，或探測將發生的失效模式的控制的描述。

17.不易探測度

指在零部件離開此工序前，找出其失效模式或發生原因的可能性，可參照附表確定不易探測度。

18.風險系數

RPN=(S)×(O)×(D)

在實踐中，不管RPN的結果如何，當嚴重度(S)高時，就應特別注意。

19.建議措施

當RPN指排出后，對排在最前面的項目除去糾正措施，如起因不詳，可通過DOE確定

20.責任

負責實施建議的組織和個人，以及預計完成的日期。

21.采取的措施

當實施一次措施后，簡要記載具體執行情況，并記下生效日期

22.糾正后的RPN

糾正措施實施后，評估并記錄S,O,D,計算RPN

23.跟蹤

工藝主管工程師應負責保証所有的建議已被實施或已妥善地落實，并不斷完善FMEA文件。

 FMEA是用于新設計系統、產品、工藝用于新的環境或有新的用途，或對當前的工藝問題進行研究，并進行品質改善對產品或系統構成影響或潛在不良項進行分析，用以提高產品質量、服務水平及客戶滿意度。

六、影響程度評估及風險系數的計算

    用FMEA分析影響程度是，用S(Severity)表示嚴重度，用O(Occurrence)表示部件的發生概率，用D(Detection)表示缺陷可被發現的程度，用RPN(Risk Priority Number)表示風險系數，RPN值可查下表，用RPN值可評價缺陷的影響程度大小。

            嚴重性 (Severity)評估標准和排序系統

影響

影響嚴重性的標准

排序

無事先預兆的破壞

非常高的嚴重性，當此缺陷模式影響安全

操作和(或)輿法規相違背且無預兆

10

有預兆的破壞

當此缺陷模式影響安全操作和(或)

輿法規相違背且有預兆，嚴重性很高

9

很高

當操作無法進行，喪失主要功能

8

高

操作可實施，但降低了性能，客戶不滿意

7

中

操作可實施，但舒適輿方便方面有損失，客戶的實踐証實不舒適

6

低

操作功能可實現，但舒適輿方便性能降低，客戶有些不滿意

5

很低

舒適程度不夠，這類缺點被大多數客戶發現

4

非常低

舒適度等項目不合適，被部分客戶發現

3

罕見

舒適度等項目不合適，被個別客戶發現

2

極為罕見

無影響

1

                     發生概率(Occurrence)建議評估標准

缺陷概率

可能不良率

CPK(工序能力)

排序

很高，缺陷几乎不可避免

≧1/2

<0.33

10

1/3

≧0.33

9

高，重復發生的缺陷

1/8

≧0.51

8

1/20

≧0.67

7

中等，偶然缺陷

1/80

≧0.83

6

中等，偶然缺陷

1/400

≧1.00

5

低，相對少的缺陷

1/2000

≧1.17

4

1/15000

≧1.33

3

極低，缺陷基本不會發生

1/150000

≧1.50

2

1/1500000

≧1.67

1

                        可探測性(Detection)建議評估標准

探測性

標准：設計(工序)探測出的可能性

排序

絕對不可能

設計(工序)控制不能偵測出潛在原因和缺陷模式，或沒有設計(工序)控制

10

非常困難

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率微乎其微

9

困難

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率極低

8

很低

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率很低

7

低

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率低

6

中等

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率一般

5

較高

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率較高

4

高

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率高

3

非常高

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式的概率很高

2

几乎沒問題

可偵測出

設計(工序) 控制偵測出潛在原因或不良模式沒有問題

1

                    典型缺陷原因、缺陷模式和影響

典型缺陷原因

典型缺陷模式

典型缺陷影響

  1. 材料選定不正確
  2. 設計壽命評估不合適
  3. 不足的潤滑
  4. 維護指引不足
  5. 很差的環境保護
  6. 算法不正確
  1. 斷裂
  2. 變形
  3. 松
  4. 泄漏           
  5. 粘貼
  6. 短路
  7. 破裂
  1. 噪聲
  2. 不穩定的操作
  3. 外觀不良
  4. 不穩定
  5. 斷斷續續的操作
  6. 無法動作
  7. 不愉快的氣味
  8. 操作能力削弱

                             S.O.D輿風險率的關系

Rate

Severity

Occurrence

Detection

Remarks

1

   不嚴重

 

嚴重

可能性效

 

 

 

 

 

 

 

 

      必然發生

  可測出

 

  不可測出

    最好

 

显示全文